Spis treści
Dlaczego warto zadbać o optymalizację produkcji?
Podstawową zaletą wynikającą z działań optymalizacyjnych jest zwiększenie efektywności produkcji. Firma może wytwarzać więcej produktów w tym samym czasie, a także zredukować koszty operacyjne. Bezpośrednio przekłada się to na wzrost potencjału dochodowego danego przedsiębiorstwa.
Ponadto, dzięki optymalizacji możliwa jest standaryzacja procesów produkcyjnych, czyli ich ujednolicenie oraz zapewnienie przewidywalnych rezultatów. Pozwala to na stworzenie dokładnej dokumentacji, wypracowanie unikalnych dla danej firmy technik, a także stanowi podstawę do dalszego doskonalenia wdrażanych rozwiązań.
Jak mierzyć efektywność produkcji?
Efektywność produkcji najczęściej mierzy się wskaźnikiem OEE (Overall Equipment Effectiveness). Stanowi on iloczyn trzech czynników:
- dostępności – stosunku rzeczywistego do planowanego czasu pracy,
- wydajności – rzeczywistej prędkości w porównaniu do maksymalnej teoretycznej,
- jakości – procenta wyrobów zgodnych z normą.
Innym sposobem na mierzenie wydajności produkcji jest pomiar trwania cyklu – czasu od wprowadzenia materiału aż po uzyskanie gotowego towaru. Ta metoda nie pozwala niestety na oszacowanie, co stanowi wąskie gardło (najsłabsze ogniwo) całego procesu – pomaga ustalić istnienie problemu, ale nie jego przyczynę.
Jak zadbać o zwiększenie efektywności produkcji?
Istnieją liczne metody optymalizacji procesu produkcyjnego – w każdym zakładzie problemy mogą być powodowane przez inne czynniki, toteż nie ma uniwersalnych, stosowanych wszędzie rozwiązań. Zwiększenie efektywności produkcji jest możliwe m.in. poprzez:
- automatyzację czynności powtarzalnych,
- monitorowanie wydajności pracowników oraz maszyn,
- prewencyjne zapobieganie awariom i przestojom w produkcji,
- analizę obszarów, które najbardziej wpływają na wydajność,
- podnoszenie kwalifikacji pracowników, np. szkolenia.
Niestety, istnieją ograniczenia w optymalizacji procesów. Nawet przy nienagannej organizacji, nie można wykluczyć wpływu pewnych aspektów, np. niewystarczających zasobów ludzkich lub braku środków finansowych na wdrożenie odpowiednich technologii.
Optymalizacja procesów produkcyjnych – 3 popularne metody
Każda działalność funkcjonuje w nieco inny sposób. Z tego powodu metody optymalizacji procesu produkcyjnego są tak zróżnicowane – na przestrzeni lat zostały jednak wypracowane popularne schematy zarządzania. Metody te wykorzystują nawet największe, światowe marki, dlatego warto się z nimi zapoznać.
Lean manufacturing – szczupła produkcja
Podstawą tej metody optymalizacji procesu produkcyjnego jest eliminacja marnotrawstwa – wytwarza się wyłącznie tyle, ile jest w danej chwili wymagane do realizacji zlecenia. Pozwala to nie tylko obniżyć wykorzystanie zasobów, ale również zaoszczędzić przestrzeń magazynową. W efekcie czas potrzebny na realizację zamówień jest zazwyczaj krótszy, a stopień zorganizowania zakładu produkcji wzrasta.
Jak w praktyce wyglądają efekty szczupłej produkcji? W firmie poprawia się płynność finansowa – mniej kapitału jest zamrożone w postaci surowców i gotowych produktów. Spada zużycie paliwa, ponieważ nie ma już konieczności transportowania zbędnych nadwyżek. Przedsiębiorstwo może szybciej reagować na wahania popytu, jednocześnie nie obawiając się o nadpodaż.
Teoria ograniczeń – eliminowanie uciążliwych restrykcji
Ten koncept koncentruje się na identyfikacji i eliminacji wąskiego gardła. Prawidłowe zastosowanie tej metody optymalizacji procesów produkcyjnych wymaga znalezienia elementu stanowiącego największe ograniczenie, a następnie jego modyfikacji – tak, aby nie wpływał negatywnie na inne komponenty i układy.
Rzeczywista oszczędność wynika z faktu, że wymienia lub modyfikuje się tylko jeden element, a nie całą instalację. Po zakończonej modernizacji szukanie najsłabszego ogniwa zaczyna się od nowa. Działania powtarzane są do momentu, w którym przedsiębiorca nie osiągnie maksymalnego potencjału produkcyjnego posiadanych przez siebie maszyn i systemów.
Total Quality Management – sprawne zarządzanie całością
TQM to koncepcja zgoła odmienna od poprzedniej, ponieważ polega na równoległym doskonaleniu wszystkich procesów. W założeniu odczuwalnym skutkiem tej metody jest zwiększenie efektywności produkcji oraz stworzenie zaangażowanego w nią środowiska. Nieustanna poprawa dotyczy wszystkich aspektów – maszyn, procedur, pracowników, narzędzi i bazy wiedzy.
Dzięki zarządzaniu całościowemu każdy pracownik czuje się odpowiedzialny za produkcję. Nie dochodzi do sytuacji, w której angażują się jedynie członkowie zespołu związanego z najsłabszym ogniwem. Możliwe jest zbieranie twardych danych odnośnie do każdego działu i natychmiastowe wprowadzanie zmian – dążenie do poprawy na wielu płaszczyznach jednocześnie zazwyczaj przynosi szybki rezultat.
Podsumowanie
Dla wielu zakładów przemysłowych optymalizacja procesów produkcyjnych to podstawa. Wdrożone metody redukują koszty, poprawiają jakość wytwarzanych produktów, a jednocześnie ułatwiają zarządzanie poszczególnymi procedurami. Gdy produkcja jest mało optymalna, dany podmiot ryzykuje utratą pozycji rynkowej – szczególnie w szybko rozwijających się branżach, gdzie czas realizacji zamówień odgrywa główną rolę.
Jeżeli zależy Ci na tym, by zapewnić wysoką wydajność pracy w swoim zakładzie, zapraszamy do zapoznania się z ofertą TRH Electro. Maszyny i procesy przemysłowe to nasza specjalność od ponad 13 lat – z pewnością będziemy w stanie pomóc.
Zachęcamy do kontaktu
Pokażemy, jak automatyka przemysłowa może usprawnić funkcjonowanie Państwa przedsiębiorstwa.
